★Enjeksiyon kalıplama sırasında kalıp boşluğundaki basınç
Ayar yaparkenenjeksiyon kalıplamaProses parametrelerinin belirlenmesinde genel olarak aşağıdaki prosedür izlenir ve ilgili kilit noktalara dikkat edilmelidir.
Proses parametrelerini ayarlamak için genel proses ve önemli noktalar
Plastikleştirme sıcaklığını ayarlayın
① Sıcaklık çok düşükse plastik tamamen erimeyebilir veya akmada zorluk yaşayabilir;
② Erime sıcaklığı çok yüksekse plastik bozulur;
③ Plastik tedarikçisinden doğru erime ve kalıplama sıcaklıklarını alın;
④ Namluda 3-5 ısıtma bölgesi bulunur; hazneye en yakın bölge en düşük sıcaklığa sahiptir ve daha sonra kademeli olarak artar. Memedeki ısıtıcı sıcaklık tutarlılığını sağlamalıdır;
⑤ Gerçek erime sıcaklığı genellikle ısıtıcının ayarlanan değerinden daha yüksektir; bunun nedeni, esas olarak karşı basıncın etkisi ve vidanın dönüşüyle oluşan sürtünme ısısıdır;
Bir prob termometresi gerçek erime sıcaklığını ölçebilir.
Kalıp sıcaklığını ayarlayın
①Plastik tedarikçisinden tavsiye edilen kalıp sıcaklığı değerlerini alın;
②) Kalıp sıcaklığı bir termometre ile ölçülebilir;
③ Soğutucu sıcaklığı, kalıp sıcaklığından 10-20 derece daha düşük bir değere ayarlanmalıdır;
④ Kalıp sıcaklığı 40-50 derece veya daha yüksekse, kalıp ile kilitleme plakası arasına bir yalıtım plakası yerleştirmeyi düşünün;
⑤ Parçaların yüzey kalitesini iyileştirmek için bazen daha yüksek kalıp sıcaklıkları gerekebilir.
Vidanın enjeksiyon uç noktasını ayarlayın.
Enjeksiyon bitiş noktası, Şekil 2-15'te gösterildiği gibi doldurma aşamasından tutma aşamasına geçiş sırasında vidanın konumudur. Dolgu maddesinin yetersiz olması durumunda ürün yüzeyinde çekme izleri oluşabilir. Genellikle dolgu kalınlığı 5-10 mm olarak ayarlanır. Deneyimler, bu adımda enjeksiyon uç noktasının kalıp boşluğunun 2/3'ünü dolduracak şekilde ayarlanmasının enjeksiyon kalıplama makinesine ve kalıba zarar gelmesini önleyebileceğini göstermektedir.
Şekil 2-15 vida enjeksiyon uç noktasının ayarını göstermektedir.
Vida hızını ayarlayın
① Plastiği plastikleştirmek için gereken vida hızını ayarlayın;
②Plastikleştirme işlemi tüm çevrim süresini uzatmamalıdır. Eğer öyleyse, hızın arttırılması gerekir.
③ İdeal vida hızı, çevrim süresini uzatmayan minimum hızdır.
(5) Karşı basınç değerini ayarlayın
① Önerilen karşı basınç 5~10MPa'dır;
② Çok düşük bir karşı basınç tutarsız ürünlerle sonuçlanacaktır;
③ Karşı basıncın arttırılması sürtünme ısısını arttırır ve plastikleşme için gereken süreyi azaltır:
④ Alt sırt basıncının kullanılması malzemenin namluda kalma süresini artırır.
Enjeksiyon basıncı değerini ayarlayın
① Enjeksiyon basıncının enjeksiyonlu kalıplama makinesinin maksimum değerine ayarlanması, makinenin enjeksiyon hızından daha iyi faydalanmayı amaçlamaktadır; dolayısıyla basınç ayarı enjeksiyon hızını sınırlamayacaktır;
② Kalıp tamamen dolmadan basınç, tutma basıncı aşamasına geçecek ve böylece kalıbın zarar görmesi önlenecektir.
Başlangıç tutma basıncı değerini ayarlayın.
① Tutma basıncının 0,1 MPa'ya ayarlanması vidayı enjeksiyon uç noktasına ulaştığında durduracaktır, böylece enjeksiyonlu kalıplama makinesinin ve kalıbın zarar görmesi önlenecektir;
② Tutma basıncı, ayarlanan değere ulaşana kadar kademeli olarak artacaktır.
Enjeksiyon hızını enjeksiyon kalıplama makinesinin maksimum değerine ayarlayın
(1) Maksimum enjeksiyon hızının kullanılması daha düşük akış direnci, daha uzun akış uzunluğu ve daha güçlü kaynak hattı mukavemeti ile sonuçlanacaktır. Ancak bu, havalandırma deliklerinin kurulmasını gerektirir. Yetersiz havalandırma, havayı hapsederek kalıp boşluğu içinde aşırı yüksek sıcaklıklar ve basınçlar yaratarak yanık izlerine, malzeme bozulmasına ve kısa atışlara neden olur.
② Kaynak hatlarının ve sıkışan havanın yerlerini belirleyin. Sıkışmış havanın neden olduğu kusurları önlemek veya en aza indirmek için iyi- tasarlanmış bir havalandırma sistemi uygulanmalıdır.
③ Özellikle ABS/PVC malzemeler için kalıp yüzeyinin ve havalandırma tesislerinin düzenli olarak temizlenmesi de gereklidir.
Basınç tutma süresini ayarlayın
① İdeal tutma süresi, kapı katılaşma süresi ile parça katılaşma süresinin minimumudur;
② Kapı katılaşma süresi ve parça katılaşma süresi hesaplanabilir veya tahmin edilebilir;
③ İlk test için, CAE yazılımı kullanılarak kalıp doldurma süresi tahmin edilebilir ve tutma süresi, kalıp doldurma süresinin 10 katına ayarlanabilir.
Yeterli soğuma süresini ayarlayın.
① Bekleme süresi ve sürekli soğutma süresi dahil olmak üzere soğutma süresi tahmin edilebilir veya hesaplanabilir;
② Başlangıçta sürekli soğutma süresi, enjeksiyon süresinin 10 katı olarak tahmin edilebilir. Örneğin, tahmin edilen enjeksiyon süresi 0,85 saniye ise tutma süresi 8,5 saniye, ilave soğutma süresi ise 8,5 saniyedir. Bu, parçaların ve yolluk sisteminin kalıptan çıkarma için tamamen kürlenmesini sağlar.
Kalıp açılma süresini ayarlayın
Genellikle kalıp açma, kalıptan çıkarma ve kalıp kapatma işlemleri dahil olmak üzere kalıp açma süresi 2-5 saniyeye ayarlanır. Üretim döngüsü, Şekil 2-16'da gösterildiği gibi enjeksiyon süresi, tutma basıncı süresi, sürekli soğutma süresi ve kalıp açma süresinin toplamıdır.
Kavite hacminin %95'ine ulaşana kadar enjeksiyon hacmini kademeli olarak artırın
① CAE yazılımı plastik parçanın ve kapının/yolculuğun ağırlığını ölçebilir. Bu bilgilerle bilinen vida çapı veya kovan iç çapının yanı sıra her enjeksiyon için enjeksiyon hacmi ve enjeksiyon başlangıç konumu tahmin edilebilir.
② Bu nedenle kalıbın sadece 2/3'ü doldurulur ve tutma basıncı 0 MPa'ya ayarlanır. Bu şekilde vida enjeksiyonun son noktasına ulaştığında dolum durur ve kalıp korunur. Daha sonra kalıp %95 dolana kadar dolum her adımda %5-10 oranında artırılır.
③ Plastiğin ağızlıktan salya akmasını önlemek için bir sıkıştırma emniyet valfi kullanılır. Vida dönmeyi bitirdikten hemen sonra, plastikleştirme aşaması sırasında biriken karşı basıncı serbest bırakmak için birkaç milimetre geri çekilir.
Otomatik çalışmaya geç
İşleme sırasında istikrarı sağlamak için otomatik çalışma moduna geçmek gerekir.
Kalıp açma vuruşunu ayarlayın
Kalıp açma vuruşu ayarları, Şekil 2-17'de gösterildiği gibi maça yüksekliğini, ürün yüksekliğini ve ayrılan alanı içerir. Kalıp açma vuruşu en aza indirilmelidir. Kalıp her açıldığında, başlangıç hızı düşük olmalı, daha sonra artırılmalı ve son olarak sona doğru tekrar azaltılmalıdır. Kalıp kapatma sırası kalıp açma sırasına benzer, yani yavaş-hızlı-yavaş.
Kalıp sökme strokunu, başlangıç konumunu ve hızını ayarlayın
Öncelikle tüm kaymaları ortadan kaldırın; maksimum ejektör stroku çekirdek yüksekliğine eşittir. Enjeksiyon kalıplama makinesi hidrolik ejektör sistemi ile donatılmışsa, başlangıç konumu, parçanın sabit kalıptan tamamen çıkarılabileceği şekilde ayarlanmalıdır. Çıkarma hızı kalıp açma hızına eşit olduğunda parça sabit kalıp tarafında kalır.
Enjeksiyon hacmini kalıp boşluğundaki eriyik hacminin %99'unu dolduracak şekilde ayarlayın
İşlem sabitlendiğinde (her seferinde aynı parçaları üreterek), maksimum enjeksiyon hızından tam olarak yararlanmak için enjeksiyon uç noktası konumunu boşluğun %99'unu dolduracak şekilde ayarlayın.
Tutma Basıncını Kademeli Olarak Artırın
① Tutma basıncı değerini her seferinde yaklaşık 10 MPa artırarak kademeli olarak artırın. Kalıp boşluğu tamamen doldurulmamışsa enjeksiyon hacminin arttırılması gerekir.
② Kabul edilebilir en düşük basınç değerini seçin. Bu, ürünün iç basıncını en aza indirir, malzemeden tasarruf sağlar ve üretim maliyetlerini azaltır. Daha yüksek tutma basıncı, parçanın bükülmesine neden olabilecek yüksek iç gerilime yol açar. Ürünün 10 derecelik ısı bozulma sıcaklığının altına tavlanmasıyla iç gerilim ortadan kaldırılabilir.
③ Dolgu malzemesi tükenirse, tutma basıncının son aşaması etkisiz olacaktır. Bu, enjeksiyon hacmini artırmak için enjeksiyon başlangıç noktasının değiştirilmesini gerektirir.
④ Hidrolik silindirin hidrolik basıncı, enjeksiyon kalıplama makinesinin basınç göstergesinden okunabilir. Ancak vidanın ön tarafındaki enjeksiyon basıncı daha önemlidir. Enjeksiyon basıncını hesaplamak için hidrolik basıncın bir dönüştürme faktörü ile çarpılması gerekir. Dönüşüm faktörü genellikle enjeksiyonlu kalıplama makinesinin enjeksiyon bölümünde veya kullanım kılavuzunda bulunabilir. Dönüşüm faktörü genellikle 10-15'tir.
En kısa bekletme süresini elde edin
① En kısa bekletme süresini elde etmenin en basit yolu, nispeten uzun bir bekletme süresi ayarlamakla başlamak ve daha sonra bu süreyi yavaş yavaş azaltmaktır.
büzülme işaretleri görünene kadar.
② Parçanın boyutları nispeten sabitse Şekil 2-18 kullanılarak daha kesin bir tutma süresi elde edilebilir. Şekilde ürün kalitesi ile bekletme süresi arasındaki ilişkiye dayanarak kapının veya ürünün katılaşma süresi belirlenebilir. Örneğin, 9. adımdan sonra bekletme süresinin parçanın kalitesi üzerinde hiçbir etkisi yoktur; bu en kısa tutma süresidir.
En kısa sürekli soğuma süresine ulaşın
Parçanın maksimum yüzey sıcaklığı, malzemenin ısıl bozulma sıcaklığına ulaşana kadar sürekli soğutma süresini azaltın. Isıyla bozulma sıcaklığı, tedarikçi tarafından sağlanan plastik malzeme el kitabında bulunabilir.
Yukarıdaki süreçte eğer yeni bir ürün lansmanı yapılıyorsa ve süreç parametre değerleri belirsiz ise aşağıdaki hususlara dikkat edilmelidir:
① Sıcaklık: Plastik sıcaklığını çok düşük (ayrışmayı önlemek için) ve kalıp sıcaklığını çok yüksek ayarlayın.
② Basınç: Daha düşük enjeksiyon basıncı, tutma basıncı ve karşı basınçla başlayın (taşmayı ve kalıp ve makineye zarar vermeyi önlemek için).
③ Sıkıştırma kuvveti: Daha yüksek bir kuvvetle başlayın (taşmayı önlemek için).
④ Hız: Biraz daha yavaş bir enjeksiyon hızıyla başlayın (taşmayı önlemek için); biraz daha yavaş bir vida hızıyla başlayın; biraz daha yavaş bir kalıp açma ve kapama hızıyla başlayın (kalıbın zarar görmesini önlemek için); Daha kısa bir dozlama stroku ile başlayın (taşmayı önlemek için).
⑤ Süre: Daha uzun bir enjeksiyon tutma süresiyle başlayın (kapı sızdırmazlığını doğrulamak için); daha uzun bir soğutma süresiyle başlayın.