◆Yanma (karbonizasyon) ve çözümleri
Kırılganlık ve çözümler
Sonrasındaenjeksiyon kalıplamaplastik parçanın darbe dayanımı hammaddeye göre önemli ölçüde azalır; Bu olaya, sağdaki şekilde gösterildiği gibi, kırılganlık denir. Kırılganlığın doğrudan nedeni plastik parçadaki aşırı iç gerilimdir.
Kırılgan plastik parçaların nedenleri ve bunlara ilişkin çözümler aşağıdaki gibidir:
Malzeme
① Enjeksiyonlu kalıplamadan önce uygun kurutma koşullarını ayarlayın. Plastikler birkaç gün boyunca sürekli olarak veya aşırı yüksek sıcaklıklarda kurutulursa, uçucu maddeler uzaklaştırılabilse de bu durum, özellikle ısıya- duyarlı plastikler için kolaylıkla malzemenin bozulmasına yol açabilir;
② Geri dönüştürülmüş malzeme kullanımını azaltın ve işlenmemiş malzeme oranını artırın;
③ Yüksek-mukavemetli plastikleri tercih ederek uygun malzemeleri seçin.
Kalıp Tasarımı
Ana taşıyıcının, yan rayların ve kapıların boyutunu artırın ve raylarda keskin köşelerden kaçının. Ana taşıyıcının, yan taşıyıcıların veya kapıların çok küçük boyutu ve keskin köşeler kolaylıkla aşırı kesme ısısına neden olabilir ve bu da polimerin ayrışmasına neden olabilir.
Enjeksiyon kalıplama makinesi
Uygun vidanın seçilmesi, plastikleştirme sırasında daha düzgün sıcaklık dağılımı sağlar. Eşit olmayan malzeme sıcaklığı, lokal alanlarda aşırı ısı birikmesine yol açarak malzemenin bozulmasına neden olabilir.
Proses koşulları
① Namlu ve memenin sıcaklığını azaltın:
② Aşırı kesme ısısını azaltmak ve polimer ayrışmasını önlemek için karşı basıncı, enjeksiyon basıncını, vida hızını ve enjeksiyon hızını azaltın;
③ Kırılganlık, yetersiz kaynak hattı mukavemetinden kaynaklanıyorsa, kaynak hattı mukavemeti, eriyik sıcaklığı ve enjeksiyon basıncı arttırılarak geliştirilebilir;
④ Kalıp açma hızını, çıkarma hızını ve çıkarma basıncını azaltın.
(5) Parça Tasarımı Parçanın ortasında akışkanın akacağı parçalar aşırı ince duvarlara sahip olmamalıdır; aynı zamanda parça üzerinde gerilim çatlamasına veya önemli kalınlık farklılıklarına yatkın olan keskin köşelerden, kesici uçlardan, çentiklerden ve diğer yapılardan kaçının.
Çatlaklar (çılgınlık) ve çözümleri
Enjeksiyon kalıplamadan sonra, plastik parçanın yüzeyi çatlar ve aşağıdaki şekilde gösterildiği gibi çatlak adı verilen farklı uzunluk ve boyutlarda birkaç çatlak oluşturur. Yanlış kapı şekli ve konum tasarımına yol açan aşırı tutma süresi, aşırı enjeksiyon/tutma basıncı, zayıf kalıptan çıkarma (zorla çıkarma), plastik parçadaki aşırı iç gerilim veya moleküler oryantasyon gerilimi vb., çatlak kusurlarına neden olabilir. Spesifik analiz aşağıdaki gibidir.
Spesifik analiz aşağıdaki gibidir:
Artık stres çok yüksek
Dış kuvvetler artık gerilim yoğunlaşmasına neden olur
Genellikle bu tür kusurlar her zaman ejektör pimlerinin çevresinde meydana gelir. Bu tür kusurlar ortaya çıktığında, fırlatma cihazı dikkatle incelenmeli ve ayarlanmalıdır. İtici pimler, çıkıntılar veya takviye kaburgaları gibi kalıptan ayrılma direncinin en yüksek olduğu yerlere yerleştirilmelidir. Ejeksiyon alanındaki sınırlamalar nedeniyle ejektör pinlerinin sayısı artırılamıyorsa, daha küçük alana sahip birden fazla ejektör pininin kullanılması yöntemi kullanılabilir. Kalıp boşluğunun draft açısı yetersizse plastik parçanın yüzeyinde de çizikler ve kırışıklıklar oluşacaktır.
Kalıplama malzemesinin ve metal parçanın termal genleşme katsayıları farklıdır
Özellikle başlatmadan hemen sonra plastik parçalarda yüzey çatlakları oluştuğunda, metal uçların önceden ısıtılması gerekir, çünkü bu çoğunlukla kesici uçların çok soğuk olmasından kaynaklanır. Ayrıca, kesici uç malzemelerini seçerken mümkün olduğunca plastiğinkine yakın doğrusal genleşme katsayılarına sahip malzemeler kullanılmalıdır.
Kalıplama malzemelerini seçerken mümkün olduğunca yüksek molekül ağırlıklı plastikler kullanılmalıdır. Düşük molekül ağırlıklı kalıplama malzemelerinin kullanılması gerekiyorsa, ek parçanın etrafındaki plastik kalınlık daha kalın olacak şekilde tasarlanmalıdır.
Uygunsuz veya saf olmayan hammaddeler
Uygulama, düşük-viskoziteli, gözenekli plastiklerin çatlamaya daha az eğilimli olduğunu göstermektedir. Bu nedenle üretim sırasında belirli koşullara göre uygun kalıp malzemeleri seçilmelidir. Çalışma sırasında polietilen ve polipropilen gibi plastiklerin kolayca çatlamasına neden olabileceğinden karıştırılmamasına özellikle dikkat edilmelidir. Kalıplama işleminde ayırıcı maddeler de eriyik için yabancı maddelerdir; Yanlış kullanım da çatlamaya neden olabilir, bu nedenle dozajları en aza indirilmelidir.
Plastik parça makul olmayan bir yapısal tasarıma sahiptir.
Plastik parçaların şekli ve yapısındaki keskin köşeler ve çentikler, yüzeyde çatlaklara ve kırılmalara yol açan gerilim yoğunlaşmasına en yatkın kısımlardır. Bu nedenle plastik parçaların dış ve iç köşeleri mümkün olan en büyük yarıçapla yuvarlatılmalıdır. Deneyler, geçiş yarıçapının köşedeki duvar kalınlığına optimal oranının 1:1,7 olduğunu göstermektedir.
Kalıptaki çatlaklar plastik parçanın yüzeyine yansır.
Enjeksiyonlu kalıplama sırasında kalıp tekrar tekrar enjeksiyon basıncına maruz kalır ve bu da boşluk içindeki keskin kenarlarda, özellikle de soğutma deliklerinin yakınında yorulma çatlaklarının oluşmasına neden olur. Kalıp boşluğu yüzeyindeki çatlaklar plastik parça yüzeyine yansıdığında parça yüzeyindeki çatlaklar sürekli olarak aynı yerde aynı şekilde görünür. Bu tür çatlaklar ortaya çıktığında, karşılık gelen boşluk yüzeyi aynı çatlaklara karşı derhal kontrol edilmelidir. Çatlaklar yansımadan kaynaklanıyorsa kalıp talaşlı imalatla onarılmalıdır.
Deneyimler, PS ve PC ürünlerinin çatlamaya daha yatkın olduğunu göstermektedir. Aşırı iç gerilimden kaynaklanan çatlaklar tavlama ile giderilebilir.
Çatlakların nedenleri ve çözümleri
| Sebep Analizi | Çözüm | |
|---|---|---|
| 1 | Enjeksiyon basıncı çok büyük veya enjeksiyon hızı çok hızlı | Enjeksiyon basıncını azaltın veya enjeksiyon hızını azaltın |
| 2 | Tutma basıncı çok yüksek veya tutma süresi çok uzun | Tutma basıncını azaltın veya tutma süresini kısaltın |
| 3 | Erime sıcaklığı veya kalıp sıcaklığı çok düşük/düzensiz | Eriyik sıcaklığını veya kalıp sıcaklığını artırın (sıcaklığı tekdüze hale getirmek için birden fazla küçük enjeksiyon basıncı kullanılabilir) |
| 4 | Kapı çok küçük veya şekli ve konumu uygun değil | Kapıyı büyütün, kapı şeklini ve konumunu değiştirin |
| 5 | Serbest bırakma eğimi yetersiz, kalıp yüzeyi düzgün değil veya kalıptan çıkma direnci var | Serbest bırakma eğimini artırın, kalıp yüzeyini onarın, fırlatma direncini ortadan kaldırın |
| 6 | Namluda çok fazla veya çok az malzeme var | Her seferinde eklenen malzeme miktarını uygun miktara kadar artırın veya azaltın |
| 7 | Çok hızlı çıkarma hızı | Fırlatma hızını azaltın |
| 8 | Metal kesici uçların zayıf doğruluğu | Metal uçları önceden ısıtın |
| 9 | Hammaddede çok büyük oranda geri kazanılmış malzeme var | Geri kazanılmış malzeme oranını azaltın veya geri kazanılmış malzemeyi kullanmayın |