Kalıptan çıkarırkenplastik parçalarKalıp boşluğunun yanlarında derin oyuklar varsa ancak kalıp boşluğunun draft açısı yetersizse, plastik parça boşluktan çıktıktan sonra oluklar bulanıklaşacaktır. Bu olaya soldaki şekilde gösterildiği gibi çizilme veya sürüklenme adı verilir.
Plastik parçalarda çizilmenin ana nedenleri aşırı enjeksiyon basıncı veya tutma basıncı ve kalıp boşluğunun iç kısmındaki aşırı derin oyuklardır. Belirli nedenler ve çözümler aşağıdaki tabloda gösterilmektedir.
Kas gerginliğinin nedenleri ve çözümleri:
| Sebep Analizi | Çözüm/Tedavi | |
|---|---|---|
| 1 | Kalıbın içinde saç var (çelik) | Kalıbın içindeki saçları temizleyin (çelik) |
| 2 | Enjeksiyon basıncı veya tutma basıncı çok yüksek | Enjeksiyon basıncını veya tutma basıncını azaltın |
| 3 | Kalıp bırakma eğimi yeterli değil | Kalıp bırakma eğimini artırın |
| 4 | Kalıp yüzeyinde aşırı aşınma | Pürüzlü alanları cilalayın veya kalıp boşluğunu-yeniden dokulandırın/kaplayın |
| 5 | Düzensiz sıkma kuvveti (büyük kalıp deformasyonu) | Sıkıştırma kuvvetini azaltın, kalıp deformasyonuna yardımcı olun |
| 6 | Erime sıcaklığı veya kalıp sıcaklığı çok yüksek | Genel sıcaklığı azaltın ve soğutma süresini uzatın |
| 7 | Kalıp açılması çok hızlı | Kalıp açma hızını yavaşlatın |
| 8 | İtici pimlerin uç konumu çok hızlı (itici pim işaretleri çok yüksek) | İtici pim hızını yavaşlatın, aşırı ejeksiyon yüksekliğini önleyin |
Renk farkı ve çözümleri
Plastik bir parçanın kalıplama sonrasında aynı yüzeyde tutarsız renk veya tekdüze parlaklık sergilemesine aşağıdaki şekilde gösterildiği gibi buna renk farkı veya parlaklık farkı denir.
Renk farklılığı, plastik parçalardaki eşit olmayan renk dağılımından veya renklendiricinin ve eriyiğin farklı yönlere akmasından kaynaklanır ve plastik parçalarda termal hasara ve ciddi deformasyona yol açar. Ayrıca aşırı kalıptan çıkarma kuvveti de eşit olmayan renk ve renk farklılıklarına neden olabilir.
Enjeksiyon kalıplama sırasında, diğer faktörlerin yanı sıra, hammadde veya renklendiricilerdeki değişiklikler, yolluk geri dönüşümünün yetersiz kontrolü, enjeksiyon kalıplama proseslerindeki değişiklikler (malzeme sıcaklığı, karşı basınç, artık ağırlık, enjeksiyon hızı ve vida hızı vb.), enjeksiyon kalıplama makinesindeki değişiklikler, farklı karıştırma süreleri, aşırı uzun hammadde kuruma süreleri, eşleşen renkler gerektiren ürünler için ayrı kalıplar (çoklu kalıplar), numunelerdeki renk değişiklikleri ve stok ürünlerin rengindeki tutarsızlıklar nedeniyle renk farklılığı oluşabilir.
Renk farklılığının nedenleri ve çözümleri:
| # | Sebep Analizi | Çözüm/Tedavi |
|---|---|---|
| 1 | Masterbatch lot numarası / parti farklı | Aynı sipariş/ürün için aynı masterbatch partisini kullanın |
| 2 | Kararsız renklendirici kalitesi (farklı partiler) | Stabil-kaliteli bir tonere/masterbatch'e geçin |
| 3 | Erime sıcaklığında büyük değişiklik (renk farklılığına neden olur) | Kararlı tutmak için erime sıcaklığını makul şekilde ayarlayın |
| 4 | Hammaddenin geri dönüştürülme sayısı tutarsız | Malzemenin geri dönüştürülme sayısını sıkı bir şekilde kontrol edin |
| 5 | Namluda çok fazla toner/masterbatch kalıntısı (çapraz-kirlenme) | Namludaki toner kalıntısını azaltın |
| 6 | Vida çok hızlı temizleniyor veya karşı basınç çok düşük | Vida temizleme hızını azaltın veya karşı basıncı artırın |
| 7 | Yüksek-parlak renk gruplarına sahip ürünler aynı kalıp boşluğunda değildir | Kalıp tasarımı, yüksek-parlak renkli ürünleri aynı boşluğa yerleştirmelidir |
| 8 | Enjeksiyon kalıplama makinesi boyutları aynı değil | Mümkün olduğunca aynı tonaj/model enjeksiyon kalıplama makinelerini kullanın |
| 9 | Dozajlama süresi ve vida hızı tutarsız (kontrolsüz) | Vida hızını ve dozaj süresini kontrol edin (aynı ayarları kullanın) |
| 10 | Ürün envanter süresi çok uzun | Envanter süresini azaltın, ürünlerin yeni stok olarak gönderilmesini sağlayın |
| 11 | Besleme süresi testi tutarsız | Besleme süresini kontrol edin, değiştirmeyin veya uzatmayın |
| 12 | Zayıf renk haslığı (aynı torba kapatma) | İyi renk haslığı sağlayın (kapalı torbaları uygun şekilde kullanın) |
| 13 | Zayıf renklendirici stabilitesi (çok solma, düşük gizleme gücü) | İyi stabiliteye sahip pigmentler/renklendiriciler kullanın |
Plastik parçalardaki renk farklılığının enjeksiyon kalıplamada sık karşılaşılan ve kontrol edilmesi en zor sorunlardan biri olduğunu özellikle belirtmek önemlidir. Bu sorunun çözümü, etkili bir iyileştirme elde etmek için enjeksiyon kalıplama prosesinin her aşamasında kontrol gerektiren sistematik bir projedir.
Renk karıştırma ve çözümler
Bir plastik parçanın yüzeyindeki lokalize alanlarda veya eriyik akış yönünün değiştiği yerlerde gözle görülür bir renk sapması meydana gelirse, bu olaya aşağıdaki resimde gösterildiği gibi renk karışımı denir.
Renk karışımına, enjeksiyon kalıplama sırasında renk tozunun eşit olmayan difüzyonu (zayıf uyumluluk), kirli hazne, ham maddelerde başka renklerin varlığı, kararsız geri dönüştürülmüş malzeme oranları ve zayıf eriyik plastikleştirme gibi birçok faktör neden olabilir. Belirli nedenler ve çözümler aşağıdaki tabloda gösterilmektedir.
Renk karışımının nedenleri ve çözümleri
| # | Sebep Analizi | Çözüm/Tedavi |
|---|---|---|
| 1 | Kötü eriyik plastikleşmesi | Plastikleşme durumunu iyileştirin, karşı basıncı ve vida hızını artırın |
| 2 | Renkli masterbatch'in yetersiz kurutulması | Masterbatch'i yeniden-kurutun (renkli masterbatch kurutma talimatlarını izleyin) |
| 3 | Erime sıcaklığı çok düşük | Namlu sıcaklığını, vida sıcaklığını ve nozül sıcaklığını artırın |
| 4 | Malzeme iyice temizlenmemiş (başka pigmentler içeriyor) | Namluyu/vidayı iyice temizleyin (temizlik malzemesi veya orijinal reçine kullanın) |
| 5 | Vidanın geri çekilmesi sırasında sıkışan malzeme yanmaya neden oluyor | Kontrol halkasını (-geri dönüşsüz valf) onarın veya değiştirin, vidayı ve kovanı uygun şekilde takın |
| 6 | Çok az toner/masterbatch eklendi | Toner/masterbatch miktarını uygun şekilde artırın veya vidayı değiştirin |
| 7 | Toner ve hammadde arasında zayıf uyumluluk | Masterbatch/toneri değiştirin (baz reçineye uygun olanı seçin) |
| 8 | Toner çok fazla su veya uçucu bileşen içeriyor | Masterbatch/toneri inceleyin ve değiştirin |
| 9 | Vida/namlu yüzeyinde çizikler, çapaklar veya ölü noktalar | Vidanın/namlunun dış yüzeyini temizleyin |