◆Plastik kalıp hasarlarına yönelik çözümler
Kavurma, yanma sırasında meydana gelen olguyu ifade eder.enjeksiyon kalıplamaKalıbın yetersiz havalandırılması veya çok hızlı enjeksiyon yapılması nedeniyle kalıp içindeki hava zamanla dışarı çıkamaz. Anlık yüksek basınç altında hava hızla ısınır (ekstrem durumlarda sıcaklık 300 dereceye ulaşabilir), aşağıdaki şekilde gösterildiği gibi eriyiğin sararmasına veya belirli bölgelerde kavrulmasına neden olur.
Yanmanın nedenleri ve çözümleri:
| Sebep Analizi |
Çözüm Yöntemleri |
|
① Son kapatma hızı çok hızlı |
① Son birkaç yapıştırma hızını düşürün |
| ② Kalıp sıkıştırması iyi değil | ② Kalıp sıkıştırma egzoz yuvasını artırın veya artırın (vakum derecesini artırın) |
| ③ Enjeksiyon basıncı çok yüksek | ③ Enjeksiyon basıncını azaltın (tutma basıncını azaltabilir) |
| ④ Erime sıcaklığı çok yüksek (düşük erime indeksi) | ④ Daha düşük erime sıcaklığı, daha düşük akışkanlık |
| ⑤ Geçit veya küçük konum hatalı | ⑤ Kapıyı değiştirin veya konumunu değiştirin (gizli kapıya değiştirin) |
| ⑥ Plastik malzemenin zayıf termal stabilitesi (kolay ayrışma) | ⑥ Termal olarak stabil, iyi plastik malzeme kullanın |
| ⑦ Aşırı sıkma kuvveti (çok küçük havalandırma) | ⑦ Sıkıştırma kuvvetini veya kenar kilidi tipi egzozu azaltın |
| ⑧ Kalıpta hava hapsi veya gaz hapsi | ⑧ Kalıp boşluğunun içindeki kirliliği veya yağ lekesini temizleyin |
Siyah noktalar ve çözümleri
Aşağıdaki resimde gösterildiği gibi, enjeksiyon kalıplama sırasında genellikle şeffaf, beyaz veya açık-renkli plastik parçalar üzerinde siyah noktalar görülür. Bu siyah noktalar, bitmiş ürünün görünüm kalitesini etkileyerek yüksek hurda oranlarına, önemli atıklara ve üretim sırasında yüksek maliyetlere neden olur.
Siyah nokta sorunları, enjeksiyon kalıplamada bir zorluktur ve yolluk (katılaşmış malzeme), hurda, harmanlama, besleme, çevre, aksama süresi ve bunları azaltmak için tüm üretim süreci dahil olmak üzere her aşamada kontrol gerektirir.
Plastik parçalar üzerindeki siyah noktaların doğrudan nedeni, kirlenmiş malzemenin varlığı veya erimiş plastiğin yüksek sıcaklıklarda bozunarak ürün yüzeyinde siyah noktalara yol açmasıdır. Belirli nedenler ve çözümler aşağıdaki tabloda gösterilmektedir.
Siyah noktaların nedenleri ve çözümleri:
| Sebep Analizi | Çözüm Yöntemleri | |
|---|---|---|
| 1 | Hammadde, varil içinde aşırı kesme nedeniyle ayrışır | ① Vidanın karşı basıncını düşürün a. Meme sıcaklığını azaltın b. Namlu sıcaklığını azaltın c. Vida devrini azaltın d. Enjeksiyon miktarını azaltın |
| 2 | Hammadde uçucu maddeler (siyah noktalar) içeriyor veya malzeme yeterince kurutulmamış | ② Vidanın karşı basıncını düşürün a. Hammaddede siyah noktalar olup olmadığını kontrol edin b. Hammaddeyi kullanmadan önce iyice kurulayın |
| 3 | Sıcak yolluk nozulu veya geçit boyutu çok küçük, enjeksiyon hızı çok hızlı | ③ Kapı/yolcu boyutunu artırın a. Kapı boyutlarını büyütün b. Enjeksiyon hızını azaltın |
| 4 | Namlu içindeki ölü köşeler hammaddenin ayrışmasına neden olur | ④ Vidayı/göstergeyi temizleyin, gerekirse hazneyi ters yıkayın veya vida/gövde grubunu değiştirin |
| 5 | Kalıp açıldığında eriyiğin içine hava girer | ⑤ Kalıp açma strokunu ve rüzgar yönünü ayarlayın (yan üflemeli olması en iyisi), en iyi enjeksiyonlu kalıplama makinesini kullanın |
| 6 | Çizgi oluşumuna neden olan zayıf pigment dispersiyonu | ⑥ Dağıtıcı ekleyin veya daha iyi-kaliteli pigmentle değiştirin |
| 7 | Toz pigmenti namluya girer | ⑦ Pigmenti peletlerle önceden-karıştırın veya masterbatch kullanın |
| 8 | Yolluk burcu veya nozül çapı çok küçük | ⑧ Döküm burcu veya nozül çapını büyütün |
| 9 | Su-soğutma ağzı eksik veya kirlenmiş | ⑨ Su-soğutma memesini kontrol edin (tüm yıl boyunca kullanılıyorsa değiştirin) |
| 10 | Hazne kurutucusu / malzeme besleme sistemi düzgün şekilde temizlenmemiş | ⑩ Hazne kurutucusunu / malzeme besleme sistemini iyice temizleyin |
Üstte beyazlama (üstte patlama) ve çözümü
Plastik bir parça kalıptan çıkarıldığında, ejektör pimleri kullanılıyorsa, itici pimler genellikle plastik parça üzerinde değişen derinliklerde izler bırakacaktır. Bu izler çok derinse "fırlatma beyazlaması" olarak bilinen bir olay meydana gelecektir. Ciddi durumlarda, ejektör pimleri plastik parçaya bile nüfuz edebilir; bu, aşağıdaki şekilde gösterildiği gibi "fırlatma patlaması" olarak bilinen bir olgudur.
Plastik parçalar üzerinde beyaz izlerin oluşmasının temel nedeni, kalıplanmış parçanın yüksek yapışma kuvvetine sahip olması, ejektör pimi alanının yeterince güçlü olmaması ve bunun sonucunda da ejektör pimi çıkarma noktasında beyaz izlerin oluşmasıdır. Belirli nedenler ve çözümler aşağıdaki tabloda gösterilmektedir.
Sefalik çizgilerin nedenleri ve çözümleri
| Sebep Analizi | Çözüm Yöntemleri |
| Karşı basınç çok düşük veya çok yüksek | ① Uygun karşı basınca ayarlayın |
| Fırlatma hızı çok hızlı | ② Fırlatma hızını azaltın |
| Kalıpta hava hapsi | ③ Kalıbı inceleyin ve onarın (cila) |
| Düzensiz bitmiş ürün (çarpık ejektör pimi plakası) | ④ Kalıbı inceleyin ve onarın (itici pimleri aynı hizada tutun) |
| Çok fazla ejektör pimi veya yanlış konum | ⑤ İtici pim miktarını artırın veya pim konumunu değiştirin |
| Kalıbın kapanmasından kaynaklanan vakum olgusu | ⑥ İtici pim deliklerini kirden temizleyin ve havalandırma etkisini artırın |
| Ürün göbeğe yapışıyor, sütun pürüzlü (alttan kesilmiş) | ⑦ Polonyalı çekirdek ve sütunlar |
| Enjeksiyon basıncı veya tutma basıncı çok büyük | ⑧ Basıncını uygun şekilde azaltın |
| Kalıp sonrası-büzülme çok fazla | ⑨ Kalıp büzülmesini artırın |
| Yan kapı hareket süresi veya konumu uygun değil | ⑩ Kalıbı inceleyin (yan kapı hareketini normal yapın) |
| Nokta kapısını sabitle-veya çıkarma hızı çok hızlı | ⑪ Pin-noktası geçit alanını artırın veya çıkarma hızını yavaşlatın |
| Çoklu-segmentin (çapakların) eşit olmayan enjeksiyon hızı | ⑫ Enjeksiyon hızının son bölümünü azaltın |
Gerçek üretimde, plastik bir parçanın enjeksiyonla kalıplanması tamamlandıktan sonra bile, ejektör pimi dışarı çıkmazsa, şekilde gösterildiği gibi, ejektör piminin kafasındaki parçanın yüzeyinde çok yüksek parlaklığa sahip parlak bir nokta görünmeye devam edecektir. Bu olay, yanal-çekme mekanizmalarıyla kalıplanan parçaların yüzeyinde de meydana gelir. Bu duruma, çıkarma pimi veya yan-çekme mekanizmasının kalıplama sırasında aşırı kuvvete maruz kalması veya ejektör pimi ile yan-çekme mekanizması arasındaki montaj açıklığının çok büyük olması veya ejektör pimi ve yan-çekme mekanizması için kullanılan metal malzemelerin yeterince sert ve sert olmaması neden olur. Eriyik, ejektör piminin ve yan-çekme mekanizmasının yüzeyine belirli bir basınçla etki ettiğinde bunların titreşmesine neden olur. Bu titreşim çok büyükse, yüzey ile eriyik arasında büyük miktarda sürtünme ısısına neden olur ve bu da eriyikte bu konumda yerel bir sıcaklık artışına neden olur. Sonuç olarak plastik parçanın görünüm kalitesi çevre yüzeyle uyumsuz olup parlak nokta özelliği göstermektedir. Ağır vakalarda alt kısımda yanma görülebilir.
Yukarıdaki olay esas olarak ürünün kalıba yüksek yapışma kuvvetinden ve çıkarma alanının yetersiz mukavemetinden kaynaklanır, bu da ejektör pimi çıkarma pozisyonunda beyaz işaretlerin oluşmasına neden olur. Bu tür kusurların nedenleri ve bunlara karşılık gelen karşı önlemler aşağıdaki şekilde sınıflandırılmıştır:
Beyaz nokta olgusunun faktör analizi
| Kategori | Sebep Analizi ve Karşı Tedbirler |
| Enjeksiyon Süreci | Düzensiz veya aşırı ön-uç basınç düşüşü → Enjeksiyon basıncının ve tutma basıncının son bölümünü azaltın |
| Aşırı vida geri basıncı ve yüksek sıcaklık | |
| Aşırı tutma süresi, başlangıçtaki üst basıncın çok düşük (%5'in altına) düşmesine neden olur | |
| Kalıp Tasarımı | Makul olmayan et kalınlığı nedeniyle düzensiz veya aşırı büzülme → Duvar kalınlığını dengeleyin, ani kalın/ince değişikliklerinden kaçının |
| Kötü kapak konumu ve miktarı → Dengeli dolum elde edilmesi, kapak konumunun ayarlanması ve gerekirse kapak miktarının arttırılması gerekiyor | |
| Tamamen simetrik olmayan ürünler için aynı kapı yönteminin kullanılması kaçınılmaz olarak eşit olmayan büzülmeye neden olacaktır. Uzun, düz ürünler veya asimetrik delikli ürünler için birden fazla kapı veya film kapısı kullanmayı düşünün | |
| Çok fazla ejektör pimi eşit olmayan şekilde dağıtılmış → Farklı alanlardaki büzülmeyi etkiler | |
| İtici pim kafası çok büyük veya çok küçük → Yerel gerilim konsantrasyonunu azaltın | |
| Kalıptaki kesici uçların yanlış kullanımı | |
| Yanlış kalıp sıcaklığı kontrolü (merkez ve boşluk sıcaklığı farkı çok büyük, eşit olmayan ısıtma/soğutma) | |
| Parça Tasarımı | Yetersiz soğutma süresinde garantili düzlük iste → Soğutma süresini uzatın |
| Duvar kalınlığı çok ince veya çok kalın → Akış uzunluğunun 1/3'ünün sağ tarafında en iyi kalınlık | |
| Yetersiz taslak açısı | |
| Malzeme ve Formülasyon | Dolgu maddeleri ve reçine arasında zayıf uyumluluk → Dolgu içeriğini azaltın veya uyumluluğu artırın |
| Malzemede aşırı uçucu madde içeriği → Uçucu maddeleri azaltın, kurutma sıcaklığını/süresini artırın | |
| Bakır, alüminyum ve diğer yumuşak metal ara parçalar için malzemenin bunlara yapışması çok düşüktür | |
| Kristal plastikler için paralel ve dik yönler arasındaki büzülme oranı farkı büyüktür → Kalıp sıcaklığını veya tavlama işlemini artırın |